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Injeção de ânimo: Renault inaugura fábrica para produção de bloco e cabeçotes de alumínio

12/03/2018 12:09  - Fotos: Divulgação
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Injeção de ânimo: Renault inaugura fábrica para produção de bloco e cabeçotes de alumínio

por Eduardo Rocha

Auto Press

O mercado, qualquer que seja ele, não funciona igual para todo mundo. Nos últimos tempos, enquanto algumas marcas contabilizavam as perdas na crise, outras ganhavam fôlego para novas investidas. Este é exatamente o caso da Renault. Nos últimos anos, a fabricante lançou novos, como a picape Oroch, o SUV compacto Captur e o ainda menor Kwid. Além disso, renovou o conjunto propulsor, com a família SCe, que equipa agora seus carros de passeio e SUVs. E é por conta dessa demanda de motores que a marca está inaugurando uma nova unidade industrial dentro do complexo de São José dos Pinhais, no Paraná. O nome é autoexplicativo: Curitiba Injeção de Alumínio, ou CIA. Inicialmente vai produzir blocos e cabeçotes de alumínio do motor 1.6, de quatro cilindros, para alimentar o line up no Brasil e para exportação.

Até agora, bloco e cabeçote desse motor, presente ainda no Logan, Sandero e até Duster, eram importados do Japão. Eles serão imediatamente substituídos pelos feitos na nova planta. A produção através da injeção de alumínio é razoavelmente recente na indústria e cada uma das peças exige um processo específico.

Como os cabeçotes têm uma série de reentrâncias e galerias, por isso é utilizado um método que usa moldes em areia prensada – na verdade, uma mistura de areia e aditivos. A peça em areia é retifica por um braço robótico para manter as medidas exatas e é coloca dentro de outro de um molde maior, onde é o alumínio fundido é injetado em baixíssima pressão, para que não fique nenhuma bolha ou imperfeição, que deixaria a peça mais vulnerável. Todos os espaços são preenchidos e no final uma máquina esfarela o molde de areia por vibração.

Para a produção do bloco, as camisas dos cilindros são encaixadas dentro de um molde onde o alumínio fundido é injetado em altíssima pressão – 900 bar, ou 900 vezes a atmosfera ao nível do mar. Esse sistema também impede qualquer tipo de inconformidade na peça. Nos dois casos, o alumínio é injetado a uma temperatura em torno de 700º C – o ponto de fusão do alumínio é de 660º C. Para finalizar as peças, elas passam por um processo de acabamento, que retira todas as rebarbas.

Foram investidos na unidade R$ 350 milhões e a marca tem capacidade de produzir 500 mil peças anuais, suficientes para 250 mil motores – no Brasil, a demanda anual gira em torno de 100 mil propulsores 1.6. Para absorver essa produção, a fábrica de motores da marca, também instalada no complexo paranaense, passará por uma ampliação nos próximos meses que vai absorver um investimento de R$ 400 milhões.

 

 

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