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Lógica maleável: A utilização intensa de plásticos na fabricação de automóveis

04/06/2014 14:02  - Ilustração: Afonso Carlos/Carta Z Notícias
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Lógica maleável: A utilização intensa de plásticos na fabricação de automóveis

Indústria investe em materiais poliméricos de olho na reciclabilidade, versatilidade e segurança

por Márcio Maio
Auto Press

A eficiência energética é o assunto do momento no segmento automotivo. Com a preocupação crescente na redução do consumo e das emissões de poluentes, os fabricantes buscam soluções para diminuir o peso dos veículos. E um dos principais aliados nessa estratégia é o plástico. Com cerca de metade do peso do alumínio – que já pesa dois terços do aço –, os compostos plásticos oferecem ainda outras vantagens em relação às chapas metálicas. Como, por exemplo, a facilidade de processamento, a versatilidade em sua forma – que pode ser moldada de maneira a aproveitar melhor o espaço disponível – e até mesmo o fato de dar aos designers novas possibilidades na hora de elaborarem os traços dos automóveis.

Mas a inserção de plásticos nos automóveis não é nova. Entre as décadas de 1950 e 1960, começaram a ser aplicados desde nos botões e alavancas de câmbio às espumas dos bancos. Com o passar dos anos e os avanços tecnológicos, ganharam mais resistência e invadiram painéis, para-choques e molduras laterais, entre outros espaços, até serem confiáveis o suficiente para serem usados nos tanques de combustíveis e em uma série de tubulações. “São várias as vantagens nessa mudança. Além da óbvia diminuição de peso, o plástico é injetado mais facilmente, reciclável e vem de um processo industrial muito mais limpo que os metais”, avalia Francisco Satkunas, diretor da SAE Brasil, divisão brasileira a sociedade internacional dos engenheiros da mobilidade. 

No Brasil, a utilização dos polímeros – termo químico para designar os plásticos – na fabricação de automóveis ganhou ainda mais atenção nos últimos dois anos. Foi o Programa de Incentivo à Inovação Tecnológica e Adensamento da Cadeia Produtiva de Veículos Automotores – conhecido como Inovar-Auto – o fator determinante para que isso acontecesse. “Já havia essa tendência a atingir mais eficiência energética, mas a nova legislação acelerou as mudanças. O Brasil passou a tratar esse tipo de pesquisa com mais interesse“, admite o engenheiro Marco Antonio Colosio, diretor do 5º Simpósio de Novos Materiais e Nanotecnologia, promovido em São Paulo no início deste mês pela SAE Brasil.

Outro ponto que influencia o uso de polímeros em substituição aos compostos metálicos é a questão da segurança. “Com sua deformação programada e maior capacidade de absorção de impactos, eles acabam contribuindo mais para a integridade física de seus ocupantes no caso de acidentes”, explica Heitor Trentin, gerente comercial de Polipropileno da Brasken, petroquímica especializada na produção de biopolímeros que desenvolve resinas para aplicações automotivas. “Essa visão do plástico como aliado na segurança se ampliou principalmente entre 1990 e a década de 2000. No passado, tínhamos carros com painéis de aço, como o Chevrolet Opala. Mas numa colisão, bater no plástico é bem menos perigoso”, lembra Francisco Satkunas.

Substituir aço e alumínio por materiais plásticos demanda investimento. Isso porque uma simples troca no material de uma peça pode exigir uma mudança no projeto, dependendo de onde será feita essa alteração. “Essas soluções são pensadas em função de muitos aspectos, como o volume de produção. É preciso avaliar se vai ser alto ou baixo. Hoje uma opção muito usada é a de compostos de plástico com chapas metálicas”, enfatiza Alex Chebrat, Gerente de Engenharia da Troller, que lança em breve o novo T4 no Brasil. O jipe produzido no Ceará tem a carroceria feita em fibra de vidro prensada.

Além da maior utilização dos plásticos, uma das perspectivas dos principais especialistas para a indústria automotiva é a de que, com a implantação futura do Inovar-Auto 2, o Brasil avançará consideravelmente no uso da nanotecnologia. A nanoargila, por exemplo, já adotada no exterior, garante mais resistência e menor peso. “Aqui, não existe em escala comercial. Precisamos desenvolver o ’know how’ para, depois, utilizar no desenvolvimento de novos polímeros”, atesta Marco Antonio Colosio.

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